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自人類步入工業社會之后，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠制品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那么一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺桿在傳動系統的驅動下，將來自料斗的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺桿和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺桿緩慢后退。后退的距離取決于計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量后，螺桿停止旋轉和后退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模具動模部分合模并鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成后，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以后，注射液壓缸進入高壓油，推動螺桿相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置后退

一般來說，卸壓完成后，螺桿即可旋轉，后退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型后，鎖模機構開模，并且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件后續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最后形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。